ANALISI DEI RISCHI – HARA
Cosa cambia con il nuovo Standard BRCGS Packaging & Materials Issue 7
Il nuovo standard BRCGS Packaging & Materials Issue 7 introduce cambiamenti significativi nell’analisi dei rischi HARA, con impatti concreti sui processi aziendali.
L’OBIETTIVO DEL NUOVO STANDARD
Il principio guida è chiaro:
“Deve essere implementata e mantenuta un’analisi dei pericoli e di valutazione dei rischi (HARA) in modo da garantire che tutti i pericoli per la conformità ai requisiti di legge e la sicurezza dei prodotti siano individuati e che siano messe in atto misure di controllo appropriate.”
Apparentemente simile alla versione 6, in realtà tutti i requisiti dal punto 2.1 al 2.11 sono ora classificati come “Fondamentali”, direttamente collegati allo state of intent.
IMPLICAZIONI PER AZIENDE E TEAM HARA
Le modifiche al capitolo 2 richiedono un coinvolgimento più attivo del team e della direzione nella gestione dell’analisi dei rischi HARA. In particolare, una delle prime modifiche importante è legato alle competenze del team:
“Il team deve garantire che siano disponibili conoscenze e competenze appropriate per lo sviluppo e il mantenimento di un piano HARA efficace, incluso l’essere aggiornati su eventuali modifiche apportate nel sito e dei requisiti dei clienti a mano a mano che si verificano”.
Sembra banale ma pensate ai neoassunti, anch’essi devono essere formati in tempo utile per eventuali audit.
DESCRIZIONE DEI PRODOTTI: PIU’ DETTAGLI RICHIESTI
Il punto 2.3.2 richiede la redazione di descrizioni specifiche dei prodotti, distinte dalla scheda tecnica.
Tra le evidenze richieste:
- Planimetrie e aree di lavoro
- Trattamenti e processi adottati
- Legislazione in materia di produzione
- Vendita di prodotti finiti, ecc…
Questa attività è fondamentale per la successiva definizione dei pericoli e loro valutazione. L’auditor verificherà sia la presenza che la completezza e accuratezza di queste informazioni.
DIAGRAMMI DI FLUSSO: CONFERME PERIODICHE OBBLIGATORIE
Il punto 2.5.1 stabilisce che ogni sito deve verificare la correttezza dei diagrammi di flusso almeno una volta all’anno e dopo ogni modifica.
La verifica deve essere:
- Eseguita sul campo
- Specifica per ciascun processo
- Supportata da un report di conferma, con data e tipologia di prodotto.
Ricordiamoci che la verifica in campo è un flusso specifica e NON un solo flusso rappresentativo.
CCP o CCM?
Cambiano gli acronimi e anche la loro applicazione. Il nuovo standard Packaging & Materials i7 elimina l’acronimo CCP (Critical Control Point) in favore del CCM (Critical Control Misure).
“Non è obbligatorio l’uso dell’acronimo, ma è essenziale che il tipo di controllo sia chiaro e giustificato.”
⚠️ Nota importante: alcuni enti di controllo potrebbero non riconoscere subito il nuovo termine, quindi è fondamentale comunicare il cambiamento in modo chiaro e documentato.
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Informazioni sull’autore: Marco Valerio Francone
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